5 conseils pour démarrer un projet d’usine intelligente en énergie

L’usine intelligente est par nature sobre en énergie car elle optimise sa performance grâce à une connaissance précise de ses besoins basée sur les données issues des compteurs. Bonne nouvelle : l’analyse de ces données est au cœur de la démarche intelligente de maîtrise de l’énergie, et peut se mettre en œuvre sans disposer obligatoirement d’un budget conséquent pour s’équiper en compteurs ou se faire certifier ISO 50001.

 

Voici quelques conseils pour poser les bases d’un Système de Management de l’Energie en limitant les investissements et dégager des premières économies d’énergie :

1) quelques points de mesure au niveau du point de livraison fournisseur, en amont d’un atelier ou d’un groupe de machines peuvent suffire pour se poser les bonnes questions sans attendre la facture : quelle est la consommation journalière de l’usine, en MWh et en euros ? Où et quand l’usine consomme t-elle davantage d’énergie ?

2) les autres systèmes d’information existants dans l’usine (débitmètres, ERP, GMAO, GPAO, TRS, etc) permettent d’en savoir plus sur les machines qui ne sont pas équipées de compteurs. Ces données sont souvent déjà accessibles et disponibles, et peuvent être confrontées automatiquement aux données issues des compteurs d’énergie pour en savoir plus : démarrages et arrêts, pics exceptionnels, etc.

3) la connaissance de consommations standard d’énergie (ou référentiels de performance) basées sur l’analyse croisée de ces données fournit un premier état des lieux qui permet de confronter la consommation réelle à celle attendue, et de quantifier le coût passé et à venir d’anomalies de consommation : kWh/t de produit fabriqué, coût énergétique lié aux pannes, etc.

4) la mise en place d’actions simples d’amélioration continue à temps de retour rapide (moins de 6 mois) permet la concrétisation de premières économies, qui mobiliseront les équipes opérationnelles autour d’un premier succès : baisses de température ou de débits d’air comprimé, effacement en pointe, temps d’arrêt réduits, réorganisation du planning, etc.

5) les premières économies permettront ensuite de déployer un plan de formation, la pose ou le revamping de nouveaux compteurs communicants pour compléter le plan de comptage ou bien une démarche de certification ISO 50001 sur un premier périmètre.

Et vous, quels conseils concrets proposeriez-vous à un industriel qui veut démarrer concrètement sa démarche de Smart Factory ?

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